由于不合理地選擇鍛造毛坯而導(dǎo)致的折疊。在大鍛件工藝設(shè)計(jì)的過程中，由于毛坯的選擇不合理等因素，毛坯經(jīng)常在型腔內(nèi)返回或?qū)α?，從而?dǎo)致更明顯的折疊。常規(guī)法蘭的成型工藝。具有沖頭直徑和毛坯直徑。隨著比率的逐漸增加，折疊現(xiàn)象的發(fā)生率不會(huì)逐漸降低。相反，折疊現(xiàn)象的發(fā)生率會(huì)更高。

大鍛件由于模具的多次組裝和拆卸而折疊。通常，模具的使用溫度為25℃。在多火生產(chǎn)過程中，兩次鍛造火之間的修復(fù)溫度為室溫。在下一次著火之前，需要重新組裝，加熱和拆卸模具。上模腔中的鍛造凸臺(tái)無法完全進(jìn)入上模腔，這將導(dǎo)致側(cè)面折疊。這種折疊現(xiàn)象的發(fā)生類似于由大鍛件變形引起的折疊，但是兩者的原因完全不同。主要的處理方法是減少模鍛火的次數(shù)，以提高技術(shù)水平。

由大鍛件變形引起的折疊，上部模塊中存在不連續(xù)的凸臺(tái)狀鍛件。經(jīng)過多次熱鍛后，它們會(huì)受到操作期間的跳動(dòng)和沖壓等因素的影響。模鍛件通常具有不同的變形程度。 在下一次鍛造中，上一個(gè)鍛件的中心與該點(diǎn)火時(shí)間相同。但是，成形后的凸臺(tái)不能放入上模腔內(nèi)，在大鍛件的一個(gè)邊緣上的凸臺(tái)會(huì)出現(xiàn)折疊現(xiàn)象，并且處理措施越多，折疊的發(fā)生率就越高，程度就越嚴(yán)重。因此，在模鍛過程中，應(yīng)降低起火次數(shù)，并應(yīng)盡可能實(shí)現(xiàn)一次起火成型。

在大鍛件中，較大部分會(huì)星程是落模，其由上下部分組成。在鍛造過程中，鍛造物繞軸旋轉(zhuǎn)而不會(huì)發(fā)生閃爍，例如卡住和拉直。模具滴落成形的特征在于，金屬的橫向流動(dòng)受到模具側(cè)面的壓力的限制，因此金屬沿軸線延伸。

與自由鍛造相比，拉拔率提高了20％至40％。同時(shí)，在內(nèi)部拉拔過程中的應(yīng)力狀態(tài)可以防止縱向裂縫出現(xiàn)在內(nèi)部。在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，當(dāng)用普通的落模鍛造大鍛件時(shí)，經(jīng)常在階梯狀位置出現(xiàn)折疊缺陷。